Entramos en el Technocentre, la cámara de los secretos de Renault en París

Mientras flechas vuelan, los rumores crecen y las candidaturas para sustituir a Luca de Meo sobrevuelan París, El Periódico y Neomotor se han ‘colado’ en la cámara de los secretos de Renault, el Tecnocentre, el lugar donde toda la investigación y el desarrollo del grupo francés da vida a la movilidad del futuro, más allá de la política de la corte parisina.

Situado a tiro de piedra del Palacio de Versailles, en la avenida del Golf de Guyancourt, el Technocentre es casi una ciudad. Guardería, restaurantes, centro deportivo, salas de reuniones infinitas, laboratorios, ingenieros (muchos, un 77% de los 9.100 empleados que tiene el centro), diseñadores y, sobre todo, luz y tecnología, mucha tecnología. Y es que cuando pensamos en el futuro del vehículo eléctrico el paso obligado es la parte de investigación y desarrollo tecnológico.

Fundado en 1998, esta instalación de 366.000 metros cuadrados se encarga de que todo funcione… sobre ruedas. Con 70 nacionalidades conviviendo bajo el mismo techo, el grupo francés lanza una apuesta decidida por el progreso en unos momentos en los que la industria del automóvil atraviesa un momento crítico, más que por las ventas por el reto geopolítico, tecnológico e industrial. Y como no quieren quedarse atrás, desde Renault Group miman cada detalle, damos fe.

Desarrollo y eficiencia

No solo se trabaja aquí para que los coches ‘anden’ bien y consuman poco. No. Esto va mucho más allá porque la idea es mejorar los procesos productivos y lograr la eficiencia en toda la cadena de valor. Es ahí donde Renault Group ha puesto el foco, y tras lo descubierto en las inaccesibles (para el resto de mortales) naves, está claro que los tiros van por ahí.

En nuestra exclusiva visita al corazón del Renault Group hemos podido hablar con un gran número de responsables de ingeniería y desarrollo, las mujeres y hombres que dibujan el futuro. Esta instalación es la madre de otras 12 repartidas por el mundo. El grupo francés dispone también de cinco centros más de diseño, investigación y desarrollo en Francia, uno en España (Palencia), otro en Marruecos, uno más en Brasil, en Rumanía, en la India, en Corea del Sur y en Turquía.

Aceleración del mercado

Existen cuatro zonas clave en este ‘búnquer’ de tecnología, desarrollo e investigación. El área de diseño, donde el director mundial Laurens Van der Acker trabaja codo con codo con los responsables de cada marca (Gilles Vidal en Renault, por ejemplo), se apuesta por la creación de estilos y líneas que mantienen la esencia y el ‘heritage’ (la herencia) de Renault adaptándose a una aceleración creciente del mercado. El Renault Group cuenta con cinco centros de diseño en todo el mundo, Paris, Chennai, Bucarest, Curitiba, y Seul.

«Es un nuevo concepto de desarrollo. La digitalización juega un papel estratégico», explica Van der Acker. En los últimos años la creación y desarrollo de modelos ha cambiado rápidamente, acelerándose. Clio, Austral, Mégane E-Tech y Captur se crearon e industrializaron en cuatro años, el Renault 5 y el Scenic (los dos elegidos Car Of The Year de forma consecutiva), el Rafale y el Duster lo hicieron en tres años, mientras que la próxima generación del Twingo lo hará en solo dos (siguiendo la metodología de sus socios chinos de Geely). Es esa aceleración del mercado lo que provoca avances en el diseño. «Ya estamos trabajando en modelos cuyo desarrollo llegará solo en 16 meses», señala. De ahí que la tecnología 3D juege un papel esencial.

El Renault Group trabaja con sus cuatro marcas (Renault, Dacia, Alpine y Mobilize) en la adaptación de los procesos de diseño, buscando una redefinición de la experiencia de usuario, creando funcionalidades y elementos. El objetivo es buscar la creación de una nueva generación de automóviles (como el Emblème) y todo ello gracias al trabajo conjunto con sus socios. «Los tiempos de diseño se acortan, igual que los de desarrollo gracias a la tecnología y a la digitalización», explican. «Buscamos adaptar una inteligencia predictiva que permite cuidar a la persona, manteniendo siempre la eficiencia en el proceso y apostando por la conectividad.

Simulación inmersiva

Existe un laboratorio de 2.400 metros cuadrados en el que se analiza la simulación inmersiva, una herramienta de alta precisión que permite no solo diseñar vehículos más seguros, sino también reducir notablemente los costes de desarrollo al eliminar la necesidad de crear prototipos físicos. Todo ello se vale de un software creado para reproducir todos los elementos, creando lo que llaman un gemelo digital. Observando los modelos desarrollados es difícil distinguir entre una imagen real y una imagen creada digitalmente por el sistema.

Los sistemas de simulación inmersiva conviven con la joya de la corona, el Roads (Renault Operational Advanced Driving Simulator), cuyo coste fue de 26 millones de euros y que se encuentra en una sala especial de 1.400 metros cuadrados con una altura de 12 metros. El Roads es un simulador digital y físico, que puede acomodar un vehículo completo en su cúpula, ofreciendo una experiencia inmersiva de 360 grados que combina todos los elementos de inercias y aceleraciones, datos paramétricos y análisis de resultados. De todos estos trabajos se desprende una reducción del 53% en el coste de validación y un 25% del tiempo empleado.

Del mismo modo que el diseño y la simulación inmersiva ya caminan de la mano, otros dos elementos son clave en el desarrollo de nuevos modelos y de eficiencia de costes para Renault Group. Se trata del centro de produccion de prototipos. Una vez disponen de los modelos creados combinando arcilla (clay), fibra de vidrio y plásticos especiales, los responsables de esta unidad realizan la producción del vehículo como si fuese una factoría. De hecho, cuando se lanza un nuevo modelo, los primeros elementos nuevos de utillaje para la producción se prueban también aquí. El grupo cuenta con tres centros más como el del Technocentre, uno en Rumanía, otro en Corea del Sur y otro en Brasil.

El pasado año el centro de producción de prototipos ensambló en sus líneas 80 vehículos, fabricó 12.000 partes con tecnología 3D, dio formación a 550 empleados y trabajó sobre cerca de 770 prototipos entre vehículos, elementos y utillaje. En este laboratorio-taller se pueden conseguir afinar todos los elementos de calidad que luego exige el producto final, reduciendo costes a la hora de lanzar un modelo a la calle.

Y para cerrar el círculo, la parte que podría considerarse menos atractiva pero que resulta esencial: la Torre. Se trata de un espacio en el que se controla digitalmente todo el recorrido de los materiales de la cadena de proveedores. En tiempo real se dispone de la información sobre los camiones, trenes y barcos que desplazan piezas y vehículos entre las diferentes bases de producción del Renault Group. En un solo día se mueven 6.000 partes y componentes, realizándose unos dos mil envíos diarios. Existen 13 plataformas logísticas y se da servicio a 25 factorías del grupo. Con este sistema de control pormenorizado, se cubren 22.000 puntos de distribución repartidos en 114 países.

Diseño, desarrollo de prototipos, Inteligencia Artificial aplicada a los procesos de diseño y producción, simulación inmersiva y control de la cadena de proveedores. Todo ello forma parte de una única solución. La aceleración del mercado obliga a tener procesos logísticos eficientes como los del Renault Group. Aunque todo ello no serviría de nada si desde la creación no se pasara a una validación tan o más eficiante. Eso también lo tiene el grupo, aunque a dos horas de Guyancourt, en Aubevoye. Ahí esta su centro neurálgico de test… pero eso merece otra historia.